Bir. konveyör bant çalışma sapması:
1. Silindirin dış silindirinin sapması çok büyüktür, silindir düz değildir (düzlük tolerans dışındadır) ve dönüş esnek değildir, vb., ayrıca kayışın çalışma sapmasına neden olur.
2. Silindir merkez hattının montajı, kayış merkez hattına dikey değildir ve silindir merkez hattının montajı da yatay değildir, bu da kayış sapmasına neden olur.
3, kayış makinesi gerdirme cihazının kurulum hatası ve konveyör bandının her iki tarafındaki yanlış gerginlik ayarı da kayışın çalışma sapmasına neden olacaktır.
4, bantlı konveyör gelen yönü, boşluk konumu uygun değil, bant çalışma sapması üzerinde bir etkisi olacaktır.
5, tasarım, doğrultma cihazının kullanımını veya doğrultma cihazının iyi olmadığını düşünmedi.
2. Sapma, konveyör bandının aynı avarasında meydana gelir:
1. Çerçeve kısmen bükülmüş veya deforme olmuş ve çerçevenin bükülen veya deforme olan kısmı zamanla düzeltilecektir.
2. Avaralar düzgün ayarlanmamış. Avaraları ayarlayın.
3, silindir yapışması ve aglomerasyonu, yapışmayı ortadan kaldırır.
4. Avara düşüyor, avarayı kurun ve zamanında yakıt ikmali ve bakım yapın.
Üç. Sapma, konveyör bandının aynı bölümünde meydana gelir:
1, konveyör bant bağlantısı düzgün bağlanmamış, yeniden bağlayın.
2, konveyör bant kenarı aşınması, higroskopik deformasyon, hasarlı parçaları istediğiniz zaman onarın.
3, sapmayı ayarlamak veya yeniden bağlanmak için bükme parçasını kesmek için kendinden hizalamalı avara kullanarak konveyör bant gövdesi bükme.
Dört, burun veya kuyruk sapmasındaki konveyör bandı:
1. Tahrik tamburunun merkez hattı ve geri dönen tambur paralel değil, tamburun merkez hattını paralel yapacak şekilde ayarlayın.
2, tambur yapışması hızlıdır, tamburdaki aglomerasyonu ortadan kaldırın, temizleyicinin etkili olup olmadığını kontrol edin.
Beş, yüksüz durumda konveyör bant sapması:
1, konveyör bandı zayıf yuvaya, ardından iyi bir yuvalı konveyör bandına değiştirin.
2. Konveyör bant yeterince uyumlu değil ve sapma hizalama avara tarafından düzeltildiğinde, hala geçersiz ve iyi uyumlu konveyör bant değiştirildi.
Altı, yükleme sırasında konveyör bandı kaçar:
1. Yükleme sırasında, malzeme bir taraftadır (tek taraflı alıcı malzeme) ve boşaltma oluğu, konveyör bandının merkezini malzeme alacak şekilde ayarlanır.
2, konveyör bant genişliği ile karşılaştırıldığında, malzeme çapı çok büyük, malzeme kırılmış veya konveyör bant genişliğini değiştirmiş.
Yedi, konveyör bant kızağı:
1, bantlı konveyör bant kaymasında ağır çekiç gerilimi cihazının kullanımı, çözmek için ağırlığa eklenebilir, kayışa ekleme kaymaz.
2, vidalı gerdirme veya hidrolik gerdirme kayışı konveyör kızağının kullanımı, gerginlik strokunu artırmak için ayarlanabilir.
Sekiz, yapıştırıcının konveyör bandındaki erken hasarı:
1. Yönlendirme plakası doğru şekilde takılmadıysa, yönlendirme plakasının doğru şekilde takılıp takılmadığını kontrol edin.
2, büyük keskin Açı malzeme etkisi ile besleme koşullarını iyileştirir, malzemelerin darbe kuvvetini azaltır.
3. Besleme hızı çok hızlıysa veya besleme ağzı çok yüksekse, besleme hızını ve besleme ağzının yüksekliğini azaltın.
Dokuz. Konveyör bant tarafının erken aşınması:
1. Konveyör bandı sapması, takım konveyör bandı sapması düzeltmesi.
2, konveyör bandı zayıf, destek silindiri dönüşü esnek değil, iyi bir oluk konveyör bandına dönüşüyor.
On, konveyör bant çekirdeği erken hasar:
1, büyük açısal malzemelerin, kırma bloklarının veya geliştirilmiş tahliye tankının etkisiyle malzemelerin etkisini azaltır.
2. Taşıyıcı bant ve tambur arasına yabancı cisimlerin düşmesini önlemek için taşıyıcı bant ile tambur arasına blok malzemeleri ve yabancı cisimler yerleştirilmiştir.
3, boşaltma yuvasında sert kanca var, metal algılama veya manyetik kaldırma cihazı takın.
On bir, konveyör bandının boyuna yırtılması:
1. Yabancı cisim düşüp sıkıştıktan sonra, herhangi bir zamanda raf ekinin gevşek olup olmadığını kontrol edin ve gevşekse zamanında düzeltin.
2. Makine aksesuarları gevşek, Açılı demir vida düşüyor, yönlendirme plakası ve sıyırıcı sıkışmış ve V şeklindeki sıyırıcı kuyruk tekerleğine takılmış.
3. Aşındıktan sonra silindir düşerse, askı kayışı mıknatıs ayırıcısını takın.
4, kayışa bağlı büyük yabancı cisim, elektrik koruması veya ultrasonik test cihazı takın.
On iki, konveyör bandının altındaki kapak yapıştırıcısının erken aşınması:
1. Konveyör bant avara üzerinde kayar ve avaranın sürtünme katsayısını arttırır.
2. Bükme oluğu avara çok fazla eğiliyor, bu da konveyör bandının gerilimini artırıyor.
3, üst silindir dönüşü iyi değil, silindir dönüş koşullarını iyileştirin ve oluklu silindir yüzey eğimini azaltın.
4. Rulo yüzeyindeki yapışma ve aglomerasyon, rulo yüzeyindeki yapışmayı ortadan kaldırabilir.
On üç, bantlı konveyör redüktörü kırık mil:
1. Redüktörün yüksek hızlı milinin tasarım gücü yeterli değildir. Bu durumda redüktör değiştirilmeli veya redüktörün tasarımı değiştirilmelidir.
2. Motor mili ve redüktör yüksek hız mili farklı merkezlere sahip olduğunda, redüktör giriş milinin radyal yükü artacak ve mil üzerindeki eğilme momenti artacaktır. Uzun süreli çalışmada kırık şaft fenomeni meydana gelecektir. Çoğu durumda, motor şaftı şaftı kırmaz, çünkü motor şaftı malzemesi genellikle 45 çeliktir, motor şaftı kabadır, stres konsantrasyonu daha iyidir, bu nedenle motor şaftı genellikle kırılmaz.
On dört, bantlı konveyör bandının bağlantısını kesmek kolaydır:
1. Kayış gerginliği çok büyükse, gerginliği azaltmak için gerdirme cihazını sıkın.
2, eklem sağlam değil, kemer tokası kalitesi düşük, kemer tokasını değiştirin, yeniden bağlayın.
3, kayış kullanım süresi uzun, yeni kayışın zamanında değiştirilmesi.
4, kötü bakım kalitesi, bakım kalitesini güçlendirir.
On beş, taşıma bandının hizmet ömrü kısadır:
1. Kayışın hizmet ömrü ve kayışın kullanımı kayışın kalitesi ile ilgilidir. Bantlı konveyör, temizleyicinin çalışırken güvenilir ve kolay kullanılabilir olmasını sağlamalı ve dönüş bandında malzeme olmamalıdır.
2, kayış üretim kalitesi, kullanıcı içeriğinin en büyük endişelerinden biridir, üretim kalitesinden sonra seçilen bir modelde de dikkate alınmalıdır, görünüm düzenli kontrollerde yapılabilir ve yapıldıktan sonra bir çatlak olup olmadığını, yaşlanma durumunu görebilir. mevduat süresi çok uzun, yukarıdaki durumlardan biri satın almamalı, ilk çatlama kayışında bulunur, hasar genellikle kullanım süresi daha kısadır.
On altı, bantlı konveyör avara dönmüyor:
1. Sebebi, rulmanın hasar görmesi ve merdanenin her iki tarafındaki sızdırmazlık halkalarının, toz girdikten sonra bloke olması, böylece merdanenin çok fazla gerilmesi ve bükülmesidir. Tedavi yöntemi, silindiri ve yatağı değiştirmek, düşme noktasının yükseklik farkını azaltmak veya düşürme dükkanında tampon silindiri kullanmaktır.
on yedi. Bantlı konveyörün anormal gürültüsü:
1. Avara ciddi şekilde eksantrik olduğunda gürültü:
(1) Silindirin dikişsiz çelik boru et kalınlığı düzensizdir ve merkezkaç kuvveti daha büyüktür.
②, yatak deliği merkezinin her iki ucunun işlenmesindedir ve dış daire merkez sapması büyüktür, böylece merkezkaç kuvveti çok büyüktür.
2. Tahrik cihazının yükseklik ucunun redüktör ile farklı kalp arasındaki bağlantıya tıkladığı sırada çıkan ses.
3. Geri dönen tambur ve tahrik tamburu normal çalıştığında, ses çok küçüktür. Anormal gürültü oluştuğunda, yatak genellikle hasar görür ve yatak yuvası gıcırtı sesi çıkarır.
on sekiz. Bantlı konveyör redüktörünün anormal sesi:
1. Redüktörün anormal sesi, yatak ve dişlinin aşırı aşınmasından, çok büyük boşluktan veya gevşek kovan vidasından kaynaklanır. Çözüm, yatağı değiştirmek, boşluğu ayarlamak veya redüktörü değiştirmek ve revizyon yapmaktır.
On dokuz, bantlı konveyör redüktörü çok hızlı ısınıyor:
1. Bu nedene aşırı yağ miktarı, düşük ısı dağılımı performansı ve redüksiyon motorunun kömür tarafından gömülmesi neden olur. Arıtma yöntemi, yağ miktarını ayarlamak ve kömürü çıkarmaktır.
Yirmi. Bantlı konveyör redüktörünün yağ sızıntısı:
1. Sebebi, conta halkasının hasar görmesi, redüktör kutusunun bağlantı yüzeyinin düzensiz olması ve karşı cıvatanın sıkı olmamasıdır. Tedavi yöntemi, sızdırmazlık halkasını değiştirmek, kutunun bağlantı yüzeyini ve yatak kapağı cıvatalarını sıkmaktır.
Gönderim zamanı: Kasım-22-2020